A partir du carnet de commande, du Plan Directeur de Production et des historiques de consommation, GPMI va :
analyser l'ensemble des besoins sur tous les articles gérés par l'entreprise,
comparer ces besoins aux ressources,
stocks,
entrées prévues (OF et commandes fournisseurs),
en déduire les approvisionnements à effectuer :
suggestions d'achats,
suggestions de lancements en fabrication.
Les Paramètres
Le Calcul des Besoins est "Régénératif" et va calculer des suggestions de réapprovisionnement aussi longtemps qu'il y a des besoins d'exprimés. Vous pouvez limiter cet horizon à une période donnée (en nombre de mois).
Le Code de Plus Bas Niveau (CPBN)
Le Calcul des Besoins effectue un regroupement des besoins bruts, pour essayer de trouver un optimum dans les réapprovisionnements. Pour cela, un point essentiel est de savoir, pour un article, si tous ses besoins sont exprimés ou non. Il faut alors connaître son niveau le plus bas d'utilisation dans les différentes nomenclatures.
Quand on entre des liens de nomenclature par GPMI, ce code est calculé. Si l'on reprend des données directement dans la base Access, sans passer par GPMI, il est nécessaire par le Calcul des Besoins de recalculer ce code important. Cocher la case correspondante permettra le calcul pour chaque article de son niveau le plus bas d'utilisation dans les nomenclatures.
On peut limiter le calcul des besoins, suivant les options présentées à l'écran:
Prendre en compte ou non les devis,
Sélectionner un Plan Directeur de Production, ou tous, ou aucun,
Inclure les Stocks de Sécurité en tant que Besoin. Dans ce cas, si un article n'a pas de besoin exprimé, mais qu'il a un stock inférieur à son stock de sécurité, une suggestion sera émise pour couvrir ce stock de sécurité (Attention aux Sur-Stocks!)
Le Calcul
Deux points importants sont à signaler dans ce calcul :
La prise en compte des paramètres de réapprovisionnement de chaque article, définis individuellement dans la fiche Article,
Le travail niveau par niveau, afin de prendre en charge les fabrications de sous ensembles intermédiaires stockés, s'il y a lieu.
Le Type d'Appro
Approvisionnement "au coup par coup" (1)
Ce mode correspond à une gestion (pour cet article) à la commande. Il s'applique en général aux produits finis à caractère non répétitif (souvent Catégorie A). Un besoin (une commande Client ou une prévision) générera une suggestion d'appro. Le système n'essaiera pas de faire des regroupements.
Approvisionnement "en Quantité économique sur consommation moyenne" (2)
Ce mode correspond aux articles à consommation stable, à réapprovisionner sur historique. Le calcul mis en œuvre s'appuiera sur la formule dite de Wilson : une prévision de consommation est calculée à partir de l'historique, un calcul de quantité économique (équilibre entre les coûts de stockage et les coûts de commande) est fait sur cette prévision. Les articles concernés sont la visserie, etc. (souvent la catégorie C).
Approvisionnement "en Quantité économique sur besoins" (3)
Ce mode est le plus sophistiqué. Il s'applique la plupart du temps aux articles de catégorie B. Une quantité économique est recherchée, non plus sur une prévision de consommation, mais sur l'estimation prévisionnelle de consommation à partir des commandes fermes et du Plan Directeur de Production.
Approvisionnement "en Délai fixe" (4)
Ce mode s'applique essentiellement aux articles périssables ou à durée de vie limitée. On indique alors un délai fixe pour que la quantité entrée ne soit pas conservée plus que ce délai.
Approvisionnement "en Quantité fixe" (5)
Ce mode s'applique aux articles ayant des particularités de fabrication faussant les calculs de quantité économique. Par exemple, un article nécessite un traitement thermique dans un four pouvant en contenir 100. Si la quantité économique est légèrement différente, il sera néanmoins optimum de charger le four à plein. On indiquera alors une quantité fixe à approvisionner.
La date d'épuisement de stock
Pour savoir réapprovisionner, il faut tout d'abord estimer la date prévisionnelle d'épuisement du Stock. Le système part du Stock, auquel il enlève :
Les stocks réservés,
Le stock de sécurité,
Puis il enlève les besoins cadencés (commandes classées par date) jusqu'à épuisement.
La date de passation de commande
C'est la date d'épuisement de stock diminuée du délai de sécurité, diminuée du délai moyen d'approvisionnement de l'article.
Les approvisionnements en Quantité économique
Quand la quantité approvisionnée augmente, le coût de stockage augmente et le coût de passation de commande diminue. A l'inverse, quand la quantité approvisionnée diminue, le coût de stockage diminue et le coût de passation de commande augmente (on passe commande plus souvent). La "quantité économique" est le point optimum entre les deux
Sur consommation moyenne, voici ce que renferme la Formule de Wilson :
Q = Racine( 2 C Cf / (Pu Ts) )
Pu = prix unitaire (standard) de l'article
Ts = taux de stockage mensuel, c'est à dire le pourcentage de la valeur du stock que coûte le stock sur un mois (1 à 3% en moyenne)
Cf = coût fixe de passation de commande
C = consommation mensuelle de l'article
Q = Quantité économique
Le coût de commande diminue quand la quantité approvisionnée augmente (on passe alors des commandes moins souvent).
Le coût de stockage augmente avec la quantité approvisionnée.
L'optimum est quand le coût de gestion du stock (coût de commande + coût de stockage) est le plus bas.
Les approvisionnements sur besoins
Ce calcul est plus complexe. Il est basé sur le principe suivant, proche, dans l'idée générale, de la formule de Wilson :
La quantité approvisionnée Q doit permettre de couvrir les besoins B1 à Bn, aux dates D1 à Dn,
Le coût de stockage engendré par l'approvisionnement de Q doit être inférieur au coût fixe de commande,
Soit la quantité Q' qui permettrait de couvrir les besoins B1 à Bn+1, aux dates D1 à Dn+1,
Si le coût de stockage engendré par l'approvisionnement de Q' est supérieur au coût fixe de commande, alors Q est la Quantité Économique.
Le Lancement du Calcul des besoins bruts / nets
Il peut être lancé aussi souvent que vous le souhaitez. En règle générale :
Une périodicité de la semaine est courante,
Il convient de le relancer :
à réception d'une grosse commande client,
à modification du Plan Directeur de Production,
à toute modification substantielle du Carnet de Commande.
Attention ! Le traitement peut être long. Lancez le le soir, par exemple. Ces traitements prenant en compte beaucoup d'éléments distincts, dans la Base, il convient de faire le moins de manipulations possibles pendant son déroulement. Le calcul est lancé en cliquant sur le bouton Validation. Le résultat du calcul est affiché dans deux grilles :
suggestions d'achats,
suggestions de fabrication.
Dans chaque grille, la colonne Commande indique l'origine du besoin, en particulier :
La commande Client origine,
la mention PDP (Plan Directeur de Production),
le numéro d'OF pour un approvisionnement au "coup par coup",
Le type d'appro de l'article dans les autres cas.
En effet, lorsque l'on procède à des regroupements, on perd l'origine du Besoin.